製造業が勝ち残るために一番必要な
「企業変革力」が身につきます

現状の業務の問題点とITの実態を確認し、中長期の改善のプランを立案した。

インフラの見直し、移転対応からコミュニケーションツールの検討、クラウドのツールを活用した安価で効率的なシステムの素案の作成を実施。ITインフラのコストを半減させ、業務の標準化のポイントを踏まえたツール選定の基準を作った。

自分たちの社会的意義や強みを明らかにするため、知的資産経営報告書を作成。元々あった経営理念に、を自分たちの強みや経営戦略を主要メンバーで何度も議論して作成した。その結果、社長の強みの棚卸も出来たので、社内の強みの共通理解が進み、次世代経営者候補が育った。

短納期対応、小ロット化、在庫削減など様々な経営課題に対応するために、リードタイム短縮やリーン生産方式の導入、需要予測の精度向上などを実施。合わせてリーン/シックスシグマプロジェクトを実行するための研修や仕組み作りを行った。リードタイム3割短縮、在庫4割削減を実現した。

今ある開発工程の改善ではなく、改めてゼロベースで開発工程を再定義した。同時に試作開発プロセスの見直しや顧客や市場情報のデータベース構築、製造部門の開発における役割見直しなど、様々な改革を行い、開発リードタイム30%減、初期ロットの出荷台数増を実現した。

日次、週次、月次での業務の品質・進捗を管理するため、各階層でのPDCA実行の仕組み、会議運営の体制と仕組み、上下のコミュニケーションのルール、各種管理ツールの導入、職務定義書への反映など様々な仕組みを作り、仕組みの核となるリーダーを育成するプログラムを作成し、研修を実施した。

結果、各種KPIが大幅に改善し、昇進等により組織が強化された。

各種品質問題をシックスシグマのプロジェクトで徹底的に改善した。
コンセプトを「不良を潰すのではなく良品を作る」とし、開発まで踏み込んで不良Aの根絶、部品不良の削減、コンタミの削減、半クリーンルーム化など、いくつものプロジェクトを数年かけて実施した。
結果、5ppmの品質レベルを実現。顧客から表彰された。